针对糊盒糊箱工艺因素，可以从以下几方面进行控制。
（1）针对不同的工艺采取不同的措施
　　比如经过覆膜的产品，可以通过使用射流低温等离子体处理工艺的方法来保证胶黏剂的附着力，以提高糊盒牢度。
（2）控制好胶黏剂的涂布量
　　涂胶的厚度通常控制为0.3mm，经皮带挤压铺展后即可满足要求。
（3）调节好糊盒压力
　　应根据纸张的厚度调节糊盒压力，要求在经过糊盒皮带区以后不能在纸盒表面形成明显的压痕或将纸盒的暗筋压死，也不能出现一旦离压，暗筋马上就弹开的情形。
（4）控制好胶黏剂的干固时间
　　对于快干型胶黏剂，不存在此类问题；对于慢干型胶黏剂，在检验、装箱以后要留足充分的干燥时间，而且必须在箱内给予一定的压力。

　　在糊盒机的使用中首先要做好印前设计与糊盒工艺的匹配工作：印前、印刷、印后各个工艺环节的协商对于保证生产质量和提高生产效率起着至关重要的作用。糊盒工艺与前道工序及印前设计的匹配也不例外。包装印前设计与印后加工的关系相当密切，这要求设计人员要了解印刷、印后加工各环节的需求。
　　下面对糊盒工艺中常出现的各种问题和解决方案做详细分析：

1.粘贴牢度不高，纸盒脱胶
　　脱胶是指由于粘贴牢度不够而脱落，主要原因归纳如下：
①胶黏剂的黏度不够或涂胶量不足；
②胶黏剂和纸盒材料不适应；
③如果纸盒的粘口部分经过覆膜、上光等表面处理，则胶黏剂难以透过表层渗入纸张，这样的纸盒比较难以粘贴牢固；
④折叠涂胶后压力大小不足、加压时间不够长，不利于粘贴结实。
　　对于以上由胶黏剂引起的糊盒不牢的问题，应选择与所要粘贴的纸盒材料相适应的胶黏剂和材料表面的处理工艺。而胶黏剂的选择和使用也是很有讲究的。
　　首先，不能错误地认为胶黏剂的黏度越高，粘贴效果越好。黏度高，胶黏剂的强度也变高，起皱率也会随之升高。在全自动糊盒机的涂胶滚筒以每分钟112转高速运转的情况下，胶黏剂的推荐黏度是500cps-1000cps。其次，胶黏剂的粘结力要强。因为成型部的瞬间压力不是很大，而且每分钟生产30个—40个纸盒的高速作业过程中，压着停留时间也不长。本身粘结力强的胶黏剂，即使轻轻地压贴也可以将纸盒粘贴牢固。 最后，操作车间的环境温度会对胶黏剂产生一定的影响。如果操作车间温度太低，胶黏剂会马上凝固，影响粘结牢固度，即使涂胶量再多也不起作用。当然，涂胶量越少，对室温越敏感，所以到冬天，操作车间的温度应尽可能的保持在20℃以上，有条件的可以装上空调进行调节。在操作车间里，还要安装大型易见的温度计，以便随时检查、控制作业环境。对于糊好的产品，应在常温下干燥后再出厂，冬季切忌未干燥就急着送货。而对于经过覆膜、上光处理的纸盒，解决糊盒不牢固的方法有以下4种：
①对于覆膜材料首选射流低温等离子体对黏口进行处理；
②模切时在黏口处放置针线刀，将黏口的表层扎破，有利于胶黏剂的渗入；
③用全自动糊盒机附带的磨边装置将粘口的表层磨破，以利于胶黏剂的渗入；
④将热熔胶喷射到黏口部分，利用高温熔化黏口表面的物质，提高糊盒牢固度；
⑤在印前盒型设计时，可预先在要覆膜和上光的盒片边缘留出涂胶部位。
　　对于由于压力不足产生的糊盒不牢现象，可以增加糊盒机压着部的压力，延长压着时间，或者更换粘结力强的胶黏剂。
2.纸盒变形
产生纸盒变形主要原因有以下3种：
①有些模切版是手工制作的，常常因为精度不高导致纸盒不一致，糊盒纸盒变形；
②胶黏剂的浓度低，含水量大，导致纸板吸湿变形，纸盒成型后不平整：
③糊盒机自身没有调节好。
　　对此问题，只要保证模切质量的稳定，选择合适的胶黏剂，调节好糊盒机即可解决。
3.纸盒黏口歪斜
　　产生纸盒黏口歪斜的原因主要有以下3种：
①压痕钢线的压槽太宽、压痕压力不够，使压痕线不饱满，折叠时没能精确地按压痕线折叠；
②折叠变速器调节不当，盒片的左右两边输送速度不一致，造成黏口歪斜；
③折叠杆安装不恰当。
　　解决方法：减少压痕钢线的压槽宽度，增加压痕压力；调节折叠变速器，使纸盒左右两边输送速度一致，重新安装好折叠杆。
4.黏口对位不准
　　黏口对位不准是指黏口错位，错位的纸盒无法良好成型。该现象通常是由调机精度不准引起的，进一步讲，主要是由于操作人员对盒型及糊盒机的认识不够，影响了其操作水平。因而，加强对操作人员的培训，提升其操作技能及其对复杂盒型的认识，将有效避免黏口对位不准的问题。
5.黏口溢胶
　　溢胶是指过量的胶黏剂流出黏口。该现象主要是由糊盒错位及胶黏剂用量过多引起的，通过打磨黏口及减少上胶量可有效减少溢胶现象的发生。